Technologie ceramicznych systemów izostatycznych

Przed rozpoczęciem budowy domu warto zastanowić się nad tym, jaki system ma ogrzewać cały budynek. Będzie to związane również z wyborem odpowiedniego ciągu, dzięki któremu odprowadzane będzie dym ze spalonego paliwa np. węgla czy gazu. W związku z tym należy przygotować się na podjęcie decyzji o wyborze rodzaju wentylacji kominowej i jej wkładu. Na rynku istnieje już wiele różnych produktów, których można użyć, jednak nie wszystkie będą posiadały odpowiednie właściwości. W ostatnim czasie dużą popularność zyskały ceramiczne systemy izostatyczne m.in. dzięki dużej wytrzymałości i odporności na wysoką temperaturę.

Technologie ceramicznych systemów izostatycznych

To nowoczesne rozwiązania, które coraz częściej stosowane są przy budowie różnych budynków. Dlaczego? Ponieważ to materiał najwyższej jakości, cechujący się niską nasiąkliwością przez mniejszą porowatość. Wiąże się to z wysoką odpornością na różnego rodzaju szoki termiczne. Zazwyczaj w tradycyjnej ceramice dochodzi do pęknięć pod wpływem mirkozagotowań. Dlatego zwykły materiał byłby zbyt kruchy, aby można było skutecznie z niego korzystać przez wiele lat. W związku z tym stworzono ceramiczne systemy izostatyczne, które dzięki zastosowaniu rozwiniętej i zaawansowanej technologii są niezwykle odporne na różnego rodzaju czynniki zewnętrzne. Posiadają one wyższą gęstość, przez co nie dochodzi do pęknięć i tworzenia się szczelin. Co więcej, występuje tutaj mniejszy rozrost faz krystalicznych, mający ogromny wpływ na trwałość materiałów.

Technologia produkcji ceramiki izostatycznej – jak to jest zrobione?

Aby mogła powstać ceramika izostatyczna, potrzebna jest specjalnie stworzona do jej produkcji prasa. By zacząć wytwarzać ten surowiec, należy najpierw przygotować materiał, a także uformować kształtki i je wypalić, co ma kluczowe znaczenie. Odpowiednio wysuszony materiał staje się suchym proszkiem, który wkłada się do prasy. Wysokie ciśnienie oddziałuje na surowiec, który w kolejnym kroku jest przekazywany do następnego etapu, jakim jest wypalanie.

 

Dzięki zastosowaniu takiej kolejności działań unika się tworzenia mikropęknięć w gotowych już materiałach, co ma związek z większą wytrzymałością produktu.